PINNE IN CARBONIO

 

pinne sigalsubPinne Fast: 23cmx76cm  Pinne Deep: 20cmx83cm
Il tipo di carbonio è T700 e T400 fornito da una delle imprese più specializzate nel fabbricare fili e fibre sintetiche, carbonio, vetro, etc. Il T700 è un poliammide calcinato a 5000 °C. Si ottiene il filo e poi si lavora per confezionare il tessuto finale. Si utilizzano tre tipi di tessuti differenti per ottenere proprietà meccaniche diverse; a parte i tessuti per ottenere spinta, reazione e flessibilità ci sono altri fattori molto importanti come la resina e i profili. Il processo di fabbricazione viene effettuato tramite la tecnica di impregnazione:


1. Si tagliano i tessuti. Il tessuto che si usa è di 210 grammi per metro quadrato e lo strato è spesso 0.25 mm con un ordito in “tacetan” vale a dire una forma di tessuto dove una fibra con direzione longitudinale si incrocia con un'altra in direzione trasversale in proporzione 1:1; si usa una grammatura così fine per dare elasticità e guadagnare resistenza meccanica anche se questo presuppone di impregnare più strati per realizzare la pala e impiegare più tempo nel processo.

2. Si impregna il primo strato di tessuto di carbonio con la resina; la resina si spalma con una spatola. Questo richiede più abilità e esperienza che con un rullo di setole dure. E’ molto importante non lasciare nessuna bolla d’aria. La resina è epossidica con una elasticità speciale perché sia compatibile con il carbonio. Si tratta con un induritore che cambia lo stato della resina da liquido a gel.
Questo processo si chiama “stagionatura della resina”. Si continua impregnando i tessuti fino a completare tutti gli strati. Si colloca tutto in un’autoclave che ha una valvola per l’estrazione dell’aria e del resto della resina. L’eccesso di resina esce dal lato della pala attraverso un tessuto di spurgo che aiuta la circolazione della resina e del resto dell’aria. L’autoclave produce una depressione di -1 bar facendo pressione contro lo stampo che si introduce in essa per 24 ore così da far prendere forma alla pala.

3. Si toglie dallo stampo, si taglia ed è già pronta per essere passata al forno.

4. Si realizza il ciclo termico della durata di 7 ore più il raffreddamento. Al termine la resina è già indurita e si può procedere a carteggiare i bordi. Con il carteggio si evita che qualche fibra del tessuto possa produrre una frattura della pala o delle sfortunate punture nel manipolare la pala visto che il filo ha un diametro così piccolo ed è così fragile che sarebbe molto difficile estrarlo dalla pelle.

5. Dopodiché si realizza il montaggio e il lavaggio del profilo. Il produttore sottolinea che è sufficiente un profilo di lunghezza ridotta all’estremo della pala per evitare il derapamento laterale dal momento che aumentando la lunghezza del profilo la pala sembra più dura e la pinneggiata diventa meno confortevole e perde efficienza.

Per fabbricare un paio di pale ci vogliono 4 ore. I processi che richiedono più tempo sono l’impregnazione e il taglio durando ognuno più di 1 ora, il taglio dei tessuti mezz’ora e lo stesso per il lavaggio e la collocazione del profilo. Ogni prototipo fabbricato viene provato tramite un simulatore meccanico. Si fissa la pala a questo strumento e si introduce in un serbatoio di acqua dove vengono riprodotti più di 50000 movimenti della pala al giorno. Questo permette di misurare il comportamento della pala e trarre conclusioni che aiutano a migliorare i futuri progetti.

english

 

Fins Fast: 23cmx76cm  Fins Deep: 20cmx83cm

They are made with T700 and T400 carbon that we get from one of the most specialized companies in manufacturing synthetic, carbon and glass fibers. The T700 is a polyamide calcined at 5000 ° C. we use three kinds of different fabrics to obtain different mechanical properties; besides the fabric that gives thrust, reaction and flexibility, there are very important factors such as resin and profiles. The manufacturing process is carried out using the impregnation technique:

1. Cut the fabric. The fabric that is used is 210 grams per square meter and 0.25 mm thick with a warp in "tacetan" that is  a form of fabric where a fiber with longitudinal direction intersects with another with transverse direction in proportion 1: 1; we use such a thin layer to give elasticity and gain mechanical resistance even if this implies using several layers to make the fin. 2. Soak the first layer of carbon fabric with the resin; the resin is spread with a spatula. This requires more attention and experience than with a roll of hard bristles. It's very important not to leave any air bubble. Then we use an hardner to changes turn the liquid resin into gel. This process is called "curing of the resin." We then continue soaking the tissues to complete all sections. The raw blade is put then into an autoclave which removes all the air and lets the exceeding resin out. The autoclave produces a vacuum of -1 bar by applying pressure against the mold that is introduced in it for 24 hours.

3. After such a period it gets cut and it is ready to be put in the oven.

4. It gets cooked for 7 hours plus cooling. After that the resin has already hardened and we can proceed to sand the edges.

5. After that the profiles get mounted and washed. The manufacturer points out that the profile should be placed only at the very end of the blade in order to avoid that using it in water becomes tiring.

Manufacturing a pair of blades takes 4 hours. The processes that take longer are the cutting and the impregnation which last more than 1 hour each. Each prototype is tested with a mechanical simulator. We fix the blade to this tool that gets introduced in a tank of water and “kicks” more than 50000 times per day. This helps to measure the behavior of the blade and draw conclusions to improve future projects.

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